اگرچه به نظر می رسد نقاط انتقال مواد یک فرایند، ظاهری ساده دارند؛ اما اگر به خوبی طراحی و نصب نشده باشند، عمده غبار می تواند از همین محل ها تولید شود. اسکرت یا محفظه هایی در ابتدا و انتهای نوارنقاله، روشی مشهور و عملی برای کنترل غبار می باشد، چون هم در این مناطق کارآمد هستند و هم حفاظ ایمنی ایجاد می کنند.
وقتی حذف تولید غبار در نقاط انتقال نوارنقاله عملی نباشد، باید از کنترل غبار موثر استفاده کرد. طراحی ابعاد مناسب محفظه فاکتور مهمی است، چون موادی که روی نوارنقاله میریزد، مقدار قابل توجهی هوا به دنبال خود می کشد، و اگر کوچک باشد ممکن است فشار محفظه را بالا ببرد.
موارد زیر برخی ملاحظات مهم طراحی سیستم تهویه برای نقطه انتقال یا شوت کارآمد را ارائه می نماید:
- نشان داده شده است برای به حداقل رساندن کشیدن ذرات درشت، محل هود محفظه نقطه انتقال باید حداقل 2m از محل ریزش بار فاصله داشته باشد. برای جلوگیری از برداشتن ذرات درشت سرعت هوا در دهانه هود باید زیر 2.5m/s نگهداشته شود.
- محفظه انتقال باید بگونه ای طراحی شود که برای حذف نشتی غبار از منافذ، در هر محل باز سرعت مکش 1m/s باشد. انجمن معادن کانادا (Mining Association of Canada (MAC مقدار 25 درصد اضافه به 1m/s توصیه می کند.
- مهم است که منافذ با بکارگیری نوارهای پلاستیکی و دیگر سیستمهای درزبندی حداقل و سرعت مکش حفظ شود. توصیه میشود که محفظه نقطه انتقال به اندازه کافی بزرگ باشد تا سرعت هوا داخل محفظه زیر 1m/s باشد. محفظه بزرگتر میتواند به عنوان یک فضایی عمل کند که سرعت هوا تلف شود. اگر محفظه کوچک باشد، هوا از فشار بالای محفظه به مناطق فشار پایین فضای بیرون جریان می یابد و ذرات غبار را به همراه خود بیرون می برد.
- شوتهای انتقال باید بگونه ای اندازه شوند که اجازه دهد مواد بدون گرفتگی جریان یابند. یک قاعده سرانگشتی عرض شوت حداقل سه برابر بزرگترین اندازه ذرات می باشد.
- اسکرت نقطه انتقال باید به اندازه کافی بلند و طویل باشد تا مثل یک محفظه عمل نماید که غبار شانس نشستن داشته باشد. روی نوارهای با حرکت هوای کم ، یک قاعده سرانگشتی خوب 0.6m به ازای هر 0.5m/s سرعت نوار است. اگر دبی هوای محاسبه شده، بیشتری باشد، نقطه انتقال حدود 0.9m به ازای هر 0.5m/s سرعت نوار توصیه می شود.
- نقطه تخلیه سنگ باید بگونه ای طراحی شود که به بستر ضربه گیر برخورد نماید. بسترهای برخورد بگونه ای طراحی می شوند که اجازه دهد مواد جمع شود تا برخورد سنگ در نقطه انتقال یا شوت سایش را کاهش دهد.
- ارتفاع ریزش مواد باید حتی الامکان حداقل شود. برخی روشهای اجرایی، بکارگیری بستر بار مرده، شوت تلسکوپی، شوتهای مارپیچ و شوتهای پایین آورنده بین می باشد.
- هرگونه تغییر ناگهانی در جهت جریان مواد باید اجتناب شود.
اسپری آب برای جلوگیری از شناور شدن غبار
مشهورترین روش بکارگیری اسپری، خیس کردن تمام عرض مواد روی نوار است. در بکارگیری اسپری آب موارد زیر را درنظر بگیرید:
- اسپری فشار بالا و حجم زیاد باید اجتناب شود. انرژی اسپری به ذرات مواد منتقل می شود و باعث تولید غبار بیشتر می شود.
- مقدار رطوبت بکاررفته باید مختلف باشد و باید در هر عملیاتی برای تعیین مقدار بهینه تست شود، اما یک درصد رطوبت نقطه خوبی برای شروع است. رطوبت اضافی می تواند تاثیر معکوس و سُر خوردن نوار در شرایط هوای سرد را افزایش دهد.
- برخی مطالعات نشان داده است خیس کردن نوار برگشت می تواند به حداقل کردن فرار غبار کمک کند. این روش، تولید غبار از رولرها و پولی ها را کاهش می دهد.
- نازلهای اسپری فن flat, fan shaped spray pattern بیشترین کاربرد را دارد، چون حداقل حجم آب به ازای یک مقدار پوشش افزوده می شود. بهتر است اسپری آب در ابتدای منبع غبار قرارگیرد (یعنی نقطه انتقال یا ریزش) چون همچنان که آب و سنگ با هم مخلوط می شود، سطح خیس شده مواد بیشتر و در نتیجه پتانسیل فرونشانی بیشتر و آزادی غبار کمتر می شود.
- بکارگیری نازلهای بیشتر با دبی کمتر و قراردادن آنها در مکانی نزدیکتر به مواد از بکارگیری اسپری های کمتر با دبی بیشتر مفیدتر است.
فرونشانی غبار معلق در هوا شامل بکارگیری آب به شکل خالص یا به همراه مواد شیمیایی به شکل اسپری، مه یا کف برای جلوگیری از فرار غبار به هوا می باشد. بخاطر هزینه های بیشتر و آلودگی شیمیایی، مه و کف کمتر از آب به تنهایی بکار می رود.
منبع:
هندبوک کنترل غبار در صنایع معدنی
Dust Control Handbook for Industrial Minerals Mining and Processing
